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嘉鸿碳素邀您了解宁夏增碳剂在感应炉熔炼中的使用方法!快来了解一下吧

所属分类:行业新闻    发布时间: 2021-10-25    作者:嘉鸿碳素
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宁夏增碳剂适用于感应炉熔炼,但根据工艺要求具体使用不同。在中频电炉熔炼中使用增碳剂,可根据配比或碳当量要求随料加入电炉中下部分,回收率可达95%以上;如果铁液熔清碳量不足,调整碳分时,先清理炉内熔渣,再加入增碳剂,通过铁液加热。

电磁搅拌或人工搅拌使碳溶解吸收,回收率可在90左右。如果采用低温增碳工艺,即炉料只熔化一部分,熔化的铁液温度较低,所有增碳剂一次性加入铁液中,用固体炉料压入铁液中,防止其暴露在铁液表面。铁液增碳可达1.0%以上。

选用石墨粉作为增碳剂,吹入量为40kg/t,预计铁含碳量将从2%增加到3%。随着铁液碳含量的逐渐增加,碳利用率下降,铁液温度在增碳前为1600℃,增碳后平均为1299℃。喷石墨粉增碳,一般采用氮载体,但在工业生产条件下,压缩空气更方便。

此外,压缩空气中的氧燃烧会产生CO,化学反应热可以补偿部分温降,CO的还原氛围有利于提高增碳效果。将100-300目的石墨粉增碳剂放入包装中,或从铁槽中随流冲入,出铁液后充分搅拌,使碳尽可能溶解吸收,碳回收率约为50%。


如果增碳剂加得太早,很容易附着在炉底附近,附着在炉壁上的增碳剂也不容易熔入铁液。相反,如果添加时间太晚,就会失去增碳的机会,导致熔炼和加热时间慢。这不仅延迟了化学成分分析和调整的时间,而且还可能对过度加热造成危害。因此,在加入金属炉料的过程中一点一点地加入增碳剂。

如果一次添加量过大,可以结合感应电炉中使用的铁液过热操作,保证铁液中增碳剂的吸收时间为10分钟。一方面,增碳剂可以通过电磁搅拌充分扩散吸收,保证吸收效果。另一方面,增碳剂中的氮含量可以降低。

不要一次加入,分批加入,然后熔化加入一部分,放入一部分(一包左右)铁水,然后回到炉内加碳剂1-2次,再打渣加合金。增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度不同,溶解扩散速度和氧化损耗速度也不同,增碳剂的吸收率取决于溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用。

一般情况下,增碳剂颗粒小,溶解速度快,损失速度大;增碳剂颗粒大,溶解速度慢,损失速度小。例如,在110kg高频感应炉中,粒度015~018mm的增碳剂溶解速度非常快,大部分在氧化损失前已溶解在铁液中,只有少数损失,因此吸收率较高。

在60kg感应炉中,炉膛直径和容量较大,增碳剂粒度为015~018mm,与炉膛直径和容量相比过小,损耗速度快,吸收率低;与炉膛直径和容量相比,增碳剂溶解速度快,损耗速度慢,溶解占主导地位,吸收率高6。因此,增碳剂粒度的选择与炉膛直径和容量有关。一般来说,炉膛直径和容量较大,增碳剂粒度较大;相反,增碳剂的粒度较小。


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